Sherardizingjuga dipanggil termal diffusion galvanizing (TDG), wap galvanizing atau dry galvanizing, dan ia adalah proses khusus yang melibatkan serbuk zink dan bahan kimia proprietari. Bahan kerja keluli dibersihkan sebelum proses salutan zink, dan proses pembersihan meliputi degrease dan letupan pasir, dan kemudian ia dijatuhkan ke dalam dram yang dipanaskan pada suhu kurang sedikit daripada galvanizing celup mengurangkan panas (680 mengurangkan 825 darjah F) supaya HDG kelabu matte berkurangan seperti antara logam. lapisan aloi dihasilkan.
manakalagalvanizing celup panas (HDG)ialah satu proses pengendalian bahan kerja keluli untuk melalui satu siri prarawatan, dan kemudian mencelup bahagian keluli ke dalam tab mandi zink cair (830 F) dengan, dan bahan kerja diturunkan ke dalam cerek pada sudut yang membolehkan udara keluar daripada bentuk tiub atau sudut lain. Semasa proses mencelup, besi metalurgi bertindak balas dengan zink untuk membentuk satu siri zink mengurangkan lapisan antara logam besi dan lapisan luar zink tulen.
Apakah perbezaan antara sherardizing dan HDG?
Proses galvanizing hot dip tidak menyebabkan embrittlement hidrogen, tetapi prarawatannya, penjerukan asid akan menyebabkan embrittlement. HDG biasanya mempunyai permukaan yang lebih kasar daripada sherardizing, dan sherardizing biasanya digunakan untuk bahagian yang memerlukan anti-mengurangkan perlindungan kakisan yang kuat serta toleransi yang lebih ketat untuk pemasangan.Bahagian tergalvani celup panasdigunakan secara meluas dalam infrastruktur seperti sistem pagar lebuh raya, sistem rak kabel dalam terowong dan kereta bawah tanah, tenaga suria, struktur keluli untuk jambatan dan pembinaan. Sherardizing digunakan secara meluas untuk pengikat dan kerja keluli yang memerlukan pemasangan ketepatan tinggi, dan kapasiti pengeluaran Sherardizing tidak setinggi hot dip galvanizing kerana ia dikekang oleh gendang yang berguling.
Kelebihan Sherardizing
√ No risk of acid deposition around welded area
√Complete elimination of hydrogen embrittlement
√No need for re reduce threading or further fitting operations
√Readily accepts top coats, no need for expensive primers
√Withstand a fair measure of high industrial pollution and rough handling
√Suitable for acting as a pre reduce coating for paints, powder coatings and rubber bonding
√Hardest of all zinc coatings compared with hot dip galvanization, spin galvanization and zinc plating
√Uniform coating, ideal for smaller and irregularly shaped items without unfavorable peak build up on
sudut atau pada benang
√Consists exclusively of intermetallic phase Fe reduce Zn, which permits the control of case depth and
memastikan rintangan kakisan yang tinggi
√Lower temperature process range, which avoids parts losing their mechanical properties and shapes
seperti keluli spring dan pengikat
Disebabkan oleh faedah sherardizing, banyak produk keluli yang memerlukan pemasangan ketepatan serta bunyi anti mengurangkan perlindungan kakisan diserdai, seperti pengikat,kurungan logam tersuai, struktur keluli dan tidur keluli.
Kelemahan Galvanisasi Hot Dip
√Paip air bergalvani boleh melepaskan plumbum ke dalam bekalan air
√Permukaan salutan kasar, dan pancang cenderung kekal di hujung bahan kerja semasa proses mengangkat
yangperlu dikeluarkan semasa pemeriksaan
√Disebabkan oleh pemendapan zink, kacang undercut diperlukan untuk tujuan pemasangan, dan haba yang terlibat
proses galvanisasi mengehadkan gred pengikat
√Oleh kerana sifat permukaannya yang kasar, ia memerlukan kawalan letupan pasir yang sangat ketat untuk seragam
permukaan galvanisasi.
Ringkasnya, kelemahan terbesar galvanisasi hot dip ialah permukaannya yang tidak seragam yang boleh menyebabkan masalah pemasangan, khususnya untuk pengikat. Galvanisasi celup panas adalah yang dominanrawatan permukaan logamuntukinfrastruktur, telekomunikasi, pertanian, akuakultur, tenaga solar, perlombongan dan terowong.
Untuk menggambarkan fakta asas tentang salutan zink yang berbeza, anda boleh merujuk kepada carta di bawah untuk pemahaman yang lebih jelas tentang kos, watak salutan dan piawaian yang berkaitan.
kos | Sherardizing | Penyaduran Zink | Galvanisasi Hot Dip |
Tahap Pertengahan | rendah | Tahap Pertengahan | |
Inggeris amp; Piawaian EU | BS EN IS0 17668:201 BS7371 bahagian 8:1999 | BS1706/BS EN 12329:2000 | BS 729/BS EN ISO 1461 BS7371 bahagian 6:1988 untuk pengikat |
Ketebalan Salutan Zink | 15 reduce 80μm or more | 5 reduce 25μm | 30 reduce 200μm |
Lekatan | Cemerlang, aloi dengan substrat | Buruk, tiada aloi dengan substrat | Baik, beberapa aloi dengan substrat |
Keseragaman | Pemendapan wap yang sangat baik memastikan keseragaman, sesuai untuk komponen berbentuk tidak sekata, ceruk dan berulir serta toleransi yang ketat untuk pemasangan ketepatan. | Zink cair yang lemah terkumpul di titik longkang | Pemendapan zink yang lemah pada sudut, benang dan lubang |
Ketahanan Pakai | Cemerlang, salutan zink paling keras kerana aloi besi. Salutan hanya boleh dikeluarkan dengan larutan kimia atau mekanikal. | Baik, boleh menahan pembentukan tetapi digunakan terutamanya pada komponen siap. | Baik, salutan tahan lasak yang sukar tetapi tidak dapat bertahan |
Rawatan Permukaan Selepas | Cemerlang, membentuk aloi zink besi yang sangat baik yang menerima lapisan atas tanpa memerlukan primer atau penyediaan permukaan. Salutan atas seperti cat, salutan serbuk, Pengemasan dan ikatan getah adalah pilihan popular. | Kurang, memerlukan pemprosesan lanjut untuk memastikan lekatan | Kurang, memerlukan prarawatan seperti letupan pasir dengan perhatian tambahan kepada daya letupan, atau primer yang sesuai untuk memastikan lekatan |
Kerosakan Hidrogen | Tiada risiko, kerana tiada asid digunakan dan prosesnya kering dan tidak mengandungi sumber hidrogen. | Berisiko tinggi, kerana penggunaan asid untuk proses penjerukan. | Berisiko tinggi, kerana penggunaan asid untuk proses penjerukan. |
Warna | Kelabu matte | Warna popular adalah kuning/emas, jelas/biru, hitam dan hijau. | Cerah dan berkilat, tetapi dalam masa setahun, ia akan berubah menjadi rupa kelabu kusam yang seragam |
Waktu Semburan Garam | Ketebalan salutan sederhana boleh mencapai 720 jam, dan salutan yang lebih tebal boleh mencapai 1000 jam. | Dengan penambahan lapisan atas yang dikenali sebagai kromat, dan minimum standard ialah 96 jam. | Untuk keperluan ketebalan HDG sederhana, ia hendaklah melepasi 480 jam, dan untuk persekitaran menghakis tinggi, salutan yang lebih tebal diperlukan untuk melepasi 720 jam. |
